針對(duì)不同形狀的鍍件，在航空插頭選用電鍍方式時(shí)應(yīng)該有所區(qū)分。例如：對(duì)異型鍍件和帶有孔徑大于 1 mm 非盲孔的細(xì)長(zhǎng)形狀接觸體而言，一般適宜采用滾鍍的方式；對(duì)于孔徑小于 1 mm 的小型插針、插孔，特別是帶有盲孔的接觸體而言，一般適宜采用振動(dòng)電鍍的方式。

總之，對(duì)不同形狀的零件采用合理的電鍍方式對(duì)于鍍金層分布的均勻性十分重要。另外，在電鍍過程中為了減小鍍液濃差極化，應(yīng)重視鍍液的攪拌。

?對(duì)于鍍金液而言，一般采用循環(huán)過濾的方式。在傳統(tǒng)的滾鍍電鍍生產(chǎn)過程中，用于電鍍細(xì)小針孔接觸體的滾筒為了防止針尖插在滾筒壁上，滾筒壁上的濾液孔往往設(shè)計(jì)得很小，滾筒內(nèi)外的溶液不能迅速交換，電鍍時(shí)由于陰極附近的[Au(CN)2]–不能得到迅速補(bǔ)充，鍍液很容易產(chǎn)生濃差極化，從而影響分散能力，最終影響到鍍層的均勻性。

近幾年來航空插頭出現(xiàn)的新滾鍍生產(chǎn)線，針對(duì)傳統(tǒng)樣式滾筒的缺點(diǎn)進(jìn)行了改進(jìn)。新式滾筒除了在陰極接點(diǎn)方式上把導(dǎo)電辮改為導(dǎo)電釘外，與舊滾筒之間最大的區(qū)別是新滾筒設(shè)計(jì)有喇叭形溶液進(jìn)口，使用時(shí)可以與鍍液循環(huán)過濾泵出液口對(duì)接，便于加速滾筒內(nèi)、外溶液循環(huán)，減小電鍍過程中鍍液的濃差極化。

采用舊式滾筒電鍍的樣件，鍍件前后端鍍層厚度差超過0.2μm；而采用新式滾筒電鍍的樣件，鍍件前后端鍍層厚度差僅為0.07μm 左右。筆者所在公司某類高頻連接器外殼 A 與外殼 B，要求內(nèi)孔 4 ~ 6 mm 處厚度要達(dá)到0.38μm的深孔鍍金件。

使用傳統(tǒng)滾鍍生產(chǎn)線以舊式滾筒電鍍時(shí)，若要使鍍件孔內(nèi)金屬厚度符合上述要求，則外表面金層厚度將分別達(dá)到0.5 ~ 0.9 μm與1.5 ~ 2.0μm左右，金材浪費(fèi)較大；采用新滾鍍生產(chǎn)線以新式滾筒電鍍后，在孔內(nèi)檢測(cè)點(diǎn)金層厚度達(dá)到 0.38 μm 時(shí)，鍍件外表面的厚度可以降低到 0.6 ~ 0.7 μm。這說明在航空插頭鍍層厚度分布上，采用改進(jìn)后的新式滾筒鍍出的鍍件，鍍層厚度比較均勻，這也說明電鍍?cè)O(shè)備的改進(jìn)可以改善鍍金層在鍍件表面的分布，使鍍層更為均勻。

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